El desafío
Las zonas de manipulación de equipajes de las terminales A y B del aeropuerto internacional de Orlando estaban protegidas originalmente por un sistema de protección anticuado y rígido que se había deteriorado considerablemente con el paso del tiempo. Este sistema heredado no sólo no evitaba los daños, sino que contribuía a agrietar y romper el hormigón circundante de 10 cm de espesor en la estructura del segundo piso.
Las cintas transportadoras, los cuadros eléctricos y los componentes críticos de la infraestructura quedaban expuestos a impactos frecuentes, lo que aumentaba los costes de mantenimiento y los problemas de seguridad. Además, la ineficacia de las protecciones planteaba riesgos para el equipo, la integridad de las instalaciones y la seguridad de los trabajadores en este entorno operativo de alto tráfico.
La solución
Para hacer frente a estos retos, los responsables del aeropuerto se asociaron con un instalador certificado para sustituir el antiguo sistema por productos de protección contra rebotes SlowStop® de Impact Recovery. La nueva solución incluía:
En total, el proyecto supuso la instalación de 1.621 pies de barandilla en la Terminal A y de 1.857 pies en la Terminal B.
El instalador declaró: «La instalación fue sencilla y fácil. Una vez que establecimos un patrón, todo fue muy rápido. De hecho, terminamos el trabajo dos semanas antes de lo previsto».
Los resultados
Con el nuevo sistema SlowStop® instalado, el aeropuerto consiguió una mejora espectacular en la protección y la seguridad de las instalaciones. La tecnología de rebote minimizó los daños en el hormigón al absorber y disipar las fuerzas de impacto, al tiempo que ofrecía durabilidad y rendimiento a largo plazo.
El proveedor de equipos transportadores elogió la actualización y expresó su firme apoyo a las medidas de seguridad mejoradas. El sistema de protección integral garantiza ahora una mejor defensa de las infraestructuras críticas, reduciendo las necesidades de mantenimiento y aumentando el tiempo de actividad operativa.
Las terminales A y B están ahora totalmente equipadas con un sistema de vigilancia moderno, fiable y eficaz, lo que posiciona al Aeropuerto Internacional de Orlando para unas operaciones de equipaje más seguras en los años venideros.
El desafío
Cuando una gran cadena de supermercados se propuso construir un almacén frigorífico de última generación de 300.000 pies cuadrados en Temple, Texas, se enfrentó a un reto importante. La instalación necesitaba sistemas de seguridad industrial que pudieran funcionar a temperaturas extremas, desde 40°F hasta -10°F, sin comprometer la durabilidad ni la funcionalidad. Además, las estrechas limitaciones de espacio exigían soluciones de ingeniería de precisión que pudieran encajar perfectamente en la distribución de la instalación.
El cliente necesitaba una solución robusta y flexible que no dañara el hormigón al recibir impactos, ya que la reparación y el mantenimiento del hormigón no son factibles una vez puesta en marcha la instalación. Además, reconocieron que las soluciones plásticas se vuelven quebradizas a temperaturas extremadamente bajas y necesitaban una solución que pudiera soportar las aplicaciones de congelación.
Reconociendo estos desafíos únicos, la compañía de historias de comestibles especificó las soluciones de sistemas de seguridad industrial de acero de Impact Recovery como el ajuste ideal para sus necesidades, ya que sus productos de acero están construidos para soportar temperaturas de hasta -40 °F. Con una reputación de productos de alta calidad adaptados a entornos exigentes, Impact Recovery fue el socio de confianza para dar vida a este proyecto.
La solución
Impact Recovery colaboró estrechamente con un equipo de diseño del proyecto para revisar los planos CAD y desarrollar un plan exhaustivo que cumpliera los requisitos de la empresa. El enfoque de entrega por fases garantizó que más de 100 artículos de línea diseñados a medida pudieran producirse y enviarse en un plazo ajustado de sólo un mes.
El equipo de Impact Recovery demostró una flexibilidad y eficacia inigualables al organizar los envíos en tres fases, lo que permitió que el proceso de instalación comenzara rápidamente. El contratista elegido para la instalación nunca había instalado bolardos antes de encargarse de este proyecto y era conocido por su trabajo con hormigón, pero recibió formación in situ por parte de los expertos de Impact Recovery, lo que garantizó la correcta manipulación e instalación de los equipos. El proyecto acabó desarrollándose de forma fluida y eficaz, y los equipos pudieron instalar con éxito todos los productos.
Entre los principales productos instalados figuran:
Los resultados
Gracias a las soluciones innovadoras de Impact Recovery y a su compromiso con la excelencia, la instalación se completó en 10 semanas desde el momento del pedido hasta la instalación completa, a pesar de los retos planteados por las especificaciones únicas de la instalación. El proyecto garantizó que la instalación pudiera entrar en funcionamiento en el plazo previsto, un factor crítico para una empresa de su envergadura.
La cadena de supermercados, la empresa de diseño del proyecto y el equipo de instalación elogiaron a Impact Recovery por su rapidez de entrega, la excepcional calidad de sus productos y su extraordinario servicio de atención al cliente. Aprovechando su experiencia y su probada trayectoria, Impact Recovery consolidó una vez más su reputación como líder en el sector de los sistemas de seguridad industrial.
Cliente
Distribuidores de bebidas, Inc. Clarksburg, Virginia Occidental
Situación
Beverage Distributors, Inc. adquirió recientemente dos nuevos elevadores enterrados para mejorar la productividad. Estos elevadores permiten cargar y descargar camiones caja mientras los camiones más grandes utilizan los muelles de carga. La incorporación de los nuevos elevadores creó la posibilidad de cargar más camiones en el momento oportuno. Sin embargo, también creó más tráfico dentro del almacén. Se necesitaba una solución que ayudara a controlar el flujo de tráfico alrededor de los elevadores, así como a proteger la costosa inversión.
Solución
SlowStop® pudo controlar el tráfico peatonal entre los ascensores con un bolardo de herradura de dos raíles. Las bombas hidráulicas están situadas entre los ascensores. El bolardo de herradura cumple dos funciones; una protege las bombas de los camiones y la otra elimina el tráfico peatonal entre los ascensores. Las barandillas Flexrail protegen el exterior de los elevadores y de los empleados mientras están en funcionamiento. Todas las protecciones son capaces de resistir los impactos del camión dejando los elevadores completamente ilesos.
Cliente
Centro nacional de distribución minorista
Situación
Cuando se construye una nueva instalación de distribución hay que tener en cuenta muchas cosas. Una de ellas es cómo proteger mejor los costosos equipos dentro de las instalaciones. Sabían que había que proteger la costosa inversión de los nuevos sistemas transportadores y las estaciones de carga de carretillas elevadoras. Un impacto de una carretilla elevadora podría costar no sólo miles de dólares en daños, sino también la pérdida de productividad.
Solución
Habiendo visto bolardos SlowStop en funcionamiento en otras instalaciones, y gustándoles su aspecto limpio y su protección superior, decidieron instalar SlowStop en toda la nueva instalación. Utilizando una combinación de bolardos SlowStop de diferentes tamaños y Guardarraíles, pudieron personalizar completamente el nivel de protección necesario en cada lugar de toda la instalación. Están increíblemente satisfechos con el aspecto uniforme y la protección inigualable de utilizar SlowStop en todo el recinto.
Millones de personas de todo el mundo utilizan cada día los trenes de cercanías como medio de transporte. Aunque este método de transporte cada vez más popular puede parecer seguro para la mayoría de la población, hay quienes ven comprometida su seguridad cada vez que el tren se encuentra en el andén de carga. Cuando esta situación se volvió mortal para un pasajero, Impact Recovery Systems, Inc. -fabricante de barreras de tráfico de alto impacto y equipos de seguridad para peatones en San Antonio, TX- fue llamada a la acción para idear una solución que mantuviera a los pasajeros del tren mejor protegidos mientras se encontraban en el andén.
Proteger a los pasajeros Cuando un tren de cercanías llega a la plataforma de carga hay una zona abierta y expuesta entre los vagones, lo suficientemente grande como para que una persona adulta caiga a las vías que hay debajo. Esta zona puede resultar muy peligrosa para los pasajeros vulnerables, por ejemplo los niños pequeños, los pasajeros distraídos y los discapacitados visuales. El Título 49, Parte 38, Especificaciones de Accesibilidad para Vehículos de Transporte de la Ley de Estadounidenses con Discapacidades (ADA) de la Administración Federal de Tránsito establece: «Cuando los vehículos funcionen en modo de plataforma alta y embarque a nivel, se instalarán dispositivos o sistemas que impidan, disuadan o adviertan a las personas de que se bajen inadvertidamente de la plataforma entre vagones». Teniendo en cuenta esta directiva, muchos trenes vienen ahora equipados con cadenas que protegen la abertura entre los trenes. Sin embargo, las cadenas no siempre son eficaces para evitar que una persona caiga entre los vagones. Según un informe publicado en 2009 en el L.A. Times, un hombre con discapacidad visual que intentaba subir a un tren de cercanías en Los Ángeles, CA, se salió del andén hacia lo que creía que era una puerta del tren pero que, en realidad, era un hueco entre los vagones, lo que provocó su caída a las vías de abajo. Los pasajeros no pudieron avisar a tiempo al maquinista del tren para impedir que saliera de la estación. En un esfuerzo por ofrecer protección a sus pasajeros, la Autoridad de Transporte Metropolitano de Los Ángeles ordenó la instalación inmediata de barreras montadas en los andenes que disuadieran a los pasajeros de caminar entre los vagones y caer a las vías de abajo. LA Metro recurrió a Impact Recovery Systems para diseñar y fabricar un sistema de barreras a medida para este proyecto. Aunque el empeño pudiera parecer sencillo, hubo que tener en cuenta múltiples criterios de diseño a la hora de desarrollar el sistema adecuado para LA Metro y otras autoridades de tránsito, entre los que se incluían la ignifugación, la resistencia a la intemperie, la resistencia química y mecánica, la facilidad de mantenimiento, la alta visibilidad para pasajeros videntes y discapacitados visuales, el cumplimiento de las normas ADA vigentes y unos puntos de conexión con los andenes mínimos. También había que tener en cuenta la posibilidad de que se produjeran acoplamientos erróneos.
Pruebas exhaustivas tras pruebas exhaustivas para confirmar el cumplimiento de las normas de alto rendimiento del Metro de Los Ángeles, el producto final, que recibió el nombre de Sentinel Between-Car-Barrier®, fue fabricado y aprobado por su capacidad para mantener la retardancia al fuego y a los productos químicos, soportar la exposición prolongada a los elementos de la intemperie y tener puntos de conexión mínimos con el andén, lo que garantiza un riesgo limitado para la conductividad y los problemas eléctricos dentro del andén. Cada sección de bordillo de barrera entre vagones Sentinel tiene 36″ de longitud y contiene cuatro postes verticales de 26″, espaciados a 9″ en el centro, cada uno de los cuales contiene un dispositivo de resorte reactivo con ajustes de tensión lo suficientemente bajos como para que, en caso de acoplamiento erróneo, los pasajeros, incluidos los que van en silla de ruedas, puedan atravesar el bordillo y los postes verticales y no queden atrapados en el vagón. Todos los componentes de Sentinel se crearon en color amarillo de seguridad para garantizar una gran visibilidad a todos los pasajeros. El diseño ligero, fácil de instalar y encajable de Sentinel permitió también instalaciones de bordillos de longitud personalizada. Tras la aprobación de la Oficina de Seguridad Pública de la Comisión de Servicios Públicos de California, del Departamento de Bomberos de Los Ángeles, así como de la Junta Federal de Accesibilidad, LA Metro ha instalado los sistemas de barrera entre vagones Sentinel en todas las líneas dorada, verde, azul y roja de su sistema. Su intención es embarcarse en un plan para instalar Sentinel en todas las futuras líneas y ampliaciones de líneas de su sistema de tránsito. Gracias a los rápidos y cohesionados esfuerzos de LA Metro e Impact Recovery Systems, el tiempo transcurrido entre el contacto inicial y la instalación de los materiales fue de apenas 120 días.
